В основном, содержание CaO в агломерате составляет около 11%, что уступает только содержанию железа, а введение CaO происходит в основном путем добавления извести, поэтому известь имеет большое значение для производства агломерата.
Добавление CaO-содержащих материалов в агломерационные ингредиенты может уменьшить количество известняка в ингредиентах доменной печи.Если количество CaO, вносимое агломератом с высокой основностью, может соответствовать требованиям по основности доменного шлака без добавления известняка, это самое идеальное решение.
При производстве самофлюсующихся агломератов или агломератов с высокой основностью соединения феррита кальция и эвтектические тела являются основным связующим веществом в жидкой фазе при высоких температурах.
Введение CaO в агломерат может быть достигнуто путем добавления извести или известняка или путем смешивания двух материалов в разных пропорциях. Когда в добавляемом материале есть часть известняка, когда материал проходит через агломашину, топливо в агломерационных ингредиентах воспламеняется и горит от верхнего слоя к нижнему, и, соответственно, содержащийся в нем известняк разлагается на известь, и затем спекали с эффектом железной руды.
Использование извести вместо известняка для спекания основано на том факте, что ее можно более равномерно смешивать с порошком железной руды после гидролиза, и в то же время снижается влажность рудного порошка и воздухопроницаемость спекания. материал улучшается; кроме того, тепло, выделяемое известковой водой, может повысить температуру ингредиентов на 30 ~ 50 ℃, это не только улучшит качество агломерационной руды, но и повысит эффективность производства агломашины.
Применение агломерированной руды с высокой щелочностью увеличивает расход известняка или извести для спекания. Если используется вся известь, мелкий известняк, добываемый на руднике, не может быть разумно использован, и степень минерализации ресурсов рудника снижается. Следовательно, на самом деле это часто известняк и известняк, в определенной пропорции используется известь.
Принимая во внимание роль, которую играет известь в процессе спекания, существуют некоторые особые требования, соответствующие показателям эффективности извести, чтобы контролировать все звенья в процессе производства извести, чтобы максимизировать его эффективность.
Что касается требований к размеру частиц, верхний предел копания общего производителя составляет 3 мм, а верхний предел некоторых производителей увеличен до 5 мм, а нижний предел не ограничен. Более мелкий размер частиц определяет, что в этом способе транспортировки часто используются закрытые цистерны, пневматический транспорт и т. Д., А ленточные конвейеры и другое транспортное оборудование используются как можно реже.
Требования к показателям химического состава: ω (CaO)> 88,5% ~ 90,5%, ω (MgO) <0,68%, ω (SiO2) <2,70%, остаточный ω (C02) <3,0% ~ 5,0%.В настоящее время процесс спекания не обеспечивает дальнейшего контроля уровня содержания S в извести, поскольку он составляет меньшую долю от общей агломерированной руды, но, как правило, чем ниже содержание S, тем больше времени требуется для удаления S из последующий процесс производства чугуна.Соответственно снижение температуры расплавленного чугуна полезно для всего процесса производства чугуна.
Что касается требований к деятельности, испытания проводятся в соответствии с «Методом физического контроля металлургической извести» (YB / T105-2005). В соответствии с характеристиками железорудного сырья, используемого на каждом предприятии, активность извести требуется для быть больше 280 мл, а более высокий уровень контролируется на 320 мл выше.
